Содержание
Мобильность станков для изготовления щепы
Щепорезы небольшой мощности не слишком тяжелы (десятки кг), поэтому их переносят поодиночке или вдвоем. Однако модели даже средней мощности (7 кВт и выше) нередко весят 100 кг и больше, поэтому переносить их проблематично. Из-за этого все измельчители можно поделить по типу мобильности на:
- стационарные;
- переносные;
- мобильные (установленные на колесную платформу);
- навесные.
В качестве основы для мобильных измельчителей используют как готовые автомобильные прицепы, так и изготовленные на заказ шасси, полностью соответствующие щепорезу по грузоподъемности и размерам.
Самые мощные щепорезы делают в виде навесных агрегатов на трактор, ведь их вес составляет сотни кг, а для работы необходимо подключение к ВОМ.
Измельчитель древесины своими руками
Садовые измельчители для древесины называют по-разному: щепорез, веткоизмельчитель, щеподробилка, веткоруб, самодельный шредер и так далее. Общий состав элементов един:
- рама, на которую крепятся детали;
- двигатель – основной привод;
- сам режущий блок;
- ременная передача;
- футляр для защиты;
- два отделения для подачи материала и выгрузки отходов.
Выбор двигателя для измельчителя веток
Чтобы можно было дробить в садовом измельчителе ветки любой толщины, надо обратить внимание на мощность привода при подборе двигателя:
Неважно, какой двигатель – на бензине или дизеле, — мощность примерно 6 л.с. Например, как у мотоблока бытового или мини-трактора
Идеально, если электродвигатель 2-3,5 кВт
Меньше кВт – пойдет для измельчителя травы и мелких сучков. Большей мощностью будет съедать электроэнергию, а использоваться реже. Скорость у ножевого вала должна быть не более 1 500 оборотов, т.к. решает все развиваемый крутящийся момент
Также не столь важно расстояние между шкивами и длина ремня (хотя, длинный снизит КПД)
Ножи для измельчителя
Диаметр веток, которые можно будет утилизировать в шредере, сделанном своими руками, зависит исключительно от режущего блока.
Существуют несколько разновидностей блоков:
- Дисковый – диск, состоящий из нескольких ножей. Принцип работы – электрорубанок. Измельчает ветки не более 2 см.
- Фрезерный – чтобы изготовить такую конструкцию, понадобится дорогостоящий редуктор шестерёнчатый, хотя чертежи вполне доступны для изготовления самодельного блока. Можно рубить ветки в 7-8 см.
- Шнековый, также как турбинно-фрезерный – похожие блоки. Если мощность подобрана достаточная, то получится универсальный измельчитель древесины для любых веток. Однако делать такие блоки трудно, поэтому в основном предпочитают создавать дисковые, двухвальные конструкции, а также шредеры из дисковых пил.
Чертежи дробилки веток
Самый легкий в сборке самодельный измельчитель – дисковый. Главное — точно изготовить ножевой диск. Если мощность изготавливаемого шредера более 3 кВт, то допустимо закрепить диск на вал, так как для меньших мощностей используют передаточные механизмы.
Двухвальный аппарат – достаточно мощный, рассчитанный на большое количество материала, разного объема. Собирается он сложнее первого варианта:
- центруют валы с большим количеством ножей по периметру – 2 шт.;
- вертикально размещают круглые валы на раме.
Измельчитель из циркулярных дисков довольно легок в изготовлении. Сложно заказать вал для дисков и сами диски.
Диски на вал надо нанизывать не впритык, а через шайбы 8-10 мм. Дисковые зубья всего ряда дисков должны быть скомпонованы по диагонали или хаотично.
Инструкция по сборке двухвалкового шредера
Работы начинаются с создания рамы. Для этого с помощью угловой шлифмашинки из профильной трубы нарезаются две заготовки длиной 80 см и четыре детали длиной 40 см. Далее между двумя длинными заготовками под прямым углом сваривают короткие отрезки. Две внутренние детали должны размещаться на таком расстоянии относительно друг от друга, чтобы обеспечить надежную установку измельчительного барабана.
Чертеж для сборки валов двухвалкового измельчителя
Следующим этапом является создание валов для измельчительного барабана. Если планируется установить на один вал четыре ножа, то тогда используем квадратную металлическую заготовку. Делаем оба ее конца круглой формы, чтобы они смогли войти в подшипники. Для трех ножей понадобится круглая заготовка, в которой оттачивается центральная часть. В ней делается три плоских среза для последующей установки ножей.
Для создания ножей можно взять небольшой отрезок листа рессоры Камаза. В ножах делаются отверстия для болтов. Затем следует выполнить заточку ножей на точильном станке, где выбирается угол режущей кромки со значением 35-45 градусов. Далее заточенные ножи прикладываются к валу и помечаются места их крепления, в которых создаются отверстия, и нарезается резьба.
Далее приступаем к созданию измельчительного механизма. В двух металлических стенках с помощью сварочного аппарата делаются круглые отверстия для установки подшипников. С помощью специальных накладок и болтов устанавливаем подшипники внутрь металлических стенок. В подшипники вставляем валы, надежно закрепляя их. Они должны располагаться на достаточном расстоянии, чтобы исключить возможность их соприкосновения. Далее соединяются стенки барабана с помощью металлических шпилек с резьбой и гаек.
Чертеж расположения валов на раме двухвалкового шредера
Теперь приступаем к созданию приемного бункера. Для этого из тонкого листового металла вырезается четыре параллелепипеда. Далее каждый край загибается на 4 см. Короткий участок в одну сторону, длинный – в противоположную. С помощью самозатягивающихся заклепок или сварки соединяем все детали. На отогнутых краях у основания короба делаются отверстия для крепежа.
Теперь на валы надеваются шестеренки, для синхронизации движения, и вся конструкция устанавливается на раму и закрепляется при помощи болтов. Затем устанавливается двигатель, который соединяется с валом ременной передачей или цепью. Двигатель лучше брать большой мощности, но с малым числом оборотов. В конце устанавливается и закрепляется приемный бункер. Затем на все вращающиеся части шредера надевается защитный кожух во избежание попадания в измельчитель посторонних предметов.
Главными преимуществами такого агрегата является высокая мощность и техническая способность измельчить толстые ветки в диаметре от 20 до 80 мм. Это будет зависеть от количества ножей и числа оборотов. На многочисленных сайтах в сети интернет представлены подробные рекомендации, как сделать измельчитель веток своими руками. Видео примеры более наглядно отображают весь процесс сборки и монтажа самодельного устройства.
Двухвалковый измельчитель, сделанный своими руками
Сборка устройства
Создавая самодельный щепорез, в центре режущих элементов нужно проделать отверстие под вал, а также три паза и ряд дополнительных отверстий. Они предназначаются для перемещения перемолотых частиц древесины в сектор с молотковыми битами. Если в домашних условиях сложно найти готовые ножи, их можно создать из автомобильной рессоры.
Для этого ее нужно разрезать на небольшие участки, а затем просверлить в них пару отверстий, обработать и отшлифовать. Также заготовку тщательно натачивают и еще раз пропускают через шлифовальную машину. В качестве молотков для дробления щепы задействуют небольшие металлические полоски. Оптимальная толщина должна составлять не меньше 1 сантиметра.
Сито изготовляют из листа металла длиной 10 сантиметров. Из заготовки сваривают ровный цилиндр диаметром 30 сантиметров, а затем в нем делают подходящие отверстия. Диаметр этих отверстий составляет 0,7-1,5 мм.
Резервуар под древесные отходы лучше изготовлять из прочного металла, размещая его под небольшим углом касательно кожуха. Двигатель фиксируют на основной раме, и только после этого к нему проводят шкивы. Рабочие узлы и механизмы машины соединяют посредством ремней или цепей. Кстати, для такой задачи отлично подходят автомобильные ремни. Для сваривания рамы задействуют металлические уголки или трубу. Ее размеры выбираются индивидуально.
Измельчитель веток своими руками — сделай сам дробилку
Часто после обрезки кустарников и деревьев в саду, остаётся просто горы веток, которые нужно куда-то деть. На это тратится уйма времени и сил. Гораздо проще утилизировать данные отходы, применив для этого измельчитель веток, который к слову, можно сделать и своими руками.
Сегодня рынок предлагает готовые модели измельчителей веток, но их стоимость велика. О том, как выбрать садовый измельчитель более подробно рассказывалось в предыдущем обзоре строительного журнала.
Для изготовления же самодельного устройства потребуется не так то и много, поскольку его конструкция достаточно проста. Многие умельцы, кстати делают измельчитель веток из циркулярки, немного переделанной под дробилку.
Какой должна быть щепа?
Древесный наполнитель для арболита имеет свой ГОСТ. На уровне государственного стандарта для щепы установлены жесткие требования.
Выделены три основных параметра:
- длина не больше 30 мм;
- ширина не больше 10 мм;
- толщина не больше 5 мм.
Обозначены и оптимальные размеры по ширине и длине:
- длина – 20 мм;
- ширина – 5 мм.
Новые требования появились с принятием ГОСТ 54854-2011. До этого существовал другой ГОСТ с меньшими требованиями. Тогда допускалось использование более длинной щепы – вплоть до 40 мм. В 2020 году «вольности» в размерах наполнителя не допускаются.
Стандарт регламентирует и наличие примесей: коры, листьев, хвои. Материал следует очищать от земли, песка, глины, а в зимнее время – от снега. Наличие плесени и загниваний недопустимо.
Изготавливаем щепорез для арболита своими руками
Для изготовления щепореза из арболита нужно приготовить все необходимые детали, после чего можно начать сборку агрегата. Некоторые детали стоит поискать, другие вполне возможно сделать самостоятельно.
Диск с ножами
Диаметр диска должен быть до 30-35 сантиметров, толщина – 2 сантиметра. Для исключения вероятности заклинивания твердых/больших кусков сырья диск должен работать по принципу маховика, поэтому его делают тяжелым.
Можно взять металлическую заготовку или вырезать ее из куска листовой стали, потом в детали пропиливают одно центральное отверстие (чтобы посадить вал, с учетом шпоночного крепления), также делают несколько монтажных отверстий, 3 паза, посредством которых отрезанные куски дерева будут отправляться под вращающие молотки.
Чтобы сделать ножи, берут автомобильные рессоры, проделывают 2 отверстия в каждом из ножей с последующим их зенкованием (нужно максимально утопить головки винтов), крепят их к диску с помощью болтов со специальной потайной головкой для шестигранника, за счет которых удается создать надежное и плотное соединение. Кроме того, болты в таком случае не смогут поворачиваться при обжатии гаек с другой стороны.
Молотки
Эта деталь представляет собой плоскую пластину толщиной до 5 миллиметров, находящуюся в роторе. Молотки отвечают за дополнительное измельчение сырья, их лучше купить готовыми. Между самими молотками непосредственно в дробилке расстояние должно равняться 24 миллиметрам.
Сито для щепореза
Чтобы сделать сито, внутри которого расположится растирочная камера, берут металлический цилиндр диаметром 30-35 сантиметров, сделанный из листа металла длиной 94.2-100 сантиметров.
В самом цилиндре делают ячейки сечением 8-12 миллиметров, лучше с использованием керна или пробойника (не сверлить), чтобы края ячеек были рваными или острыми.
Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама
Для создания защитного кожуха, приемочной воронки бункера приема может использоваться листовое железо толщиной 8-12 миллиметров. Листы режут в размер, сваривают по чертежу. Детали режут по заранее известным размерам и «выкройкам» (их можно подготовить заранее, используя плотный картон). Ребра жесткости делают из труб, швеллеров либо уголков.
Сам режущий узел даже минимально цепляться за стенки корпуса агрегата на должен, желательно его свободное размещение в корпусе, поэтому оптимальный диаметр маховика делают по величине меньше размера корпуса примерно на 3-5 сантиметров.
Основные детали дробильного узла: это цапфы вала, на которые насаживают опорные подшипники, молотки и режущий диск. Для формирования рабочего вала достаточно вырезать отверстия, входные/выходные раструбы, предназначенные для подачи сырья, выхода щепки.
Бункер для приема сырья приваривают под углом к корпусу. Электрический или механический приводы монтируют на завершающем этапе: крепят на раму электродвигатель, потом шкивы нужного размера, соединяют ременной передачей все узлы. Обычно для этой цели берут обыкновенные автомобильные ремни соответствующего диаметра.
Двигатель
Именно от типа двигателя будут зависеть объемы затрат в эксплуатации, производительность щепореза. Электродвигатель считается наиболее экологичным вариантом, он легче ДВС, издает меньше шума, но и мощность демонстрирует более низкую. Стоит помнить, что щепорез на электротяге будет зависеть от скачков уровня напряжения в сети.
Устройство на более мощном бензиновом двигателе будет работать дольше, производительнее, не требует наличия сети и розетки. Но ДВС издает много шума, существенно загрязняет воздух, предполагает постоянный уход и регулярную заправку.
При условии, что собранный щепорез для арболита спроектирован точно и нет разбега в соосности, можно использовать вместо ременного соединения соосную схему, монтируя подключение вала через муфту.
Изготовление корпуса щепореза
Выше был рассмотрен основной рабочий элемент измельчителя. Теперь можно перейти к описанию изготовления корпуса.
- Для него понадобится листовой металл толщиной 3−5 мм. Из него следует вырезать две одинаковые детали, которые впоследствии послужат верхней и нижней пластиной. По внешнему виду они выглядят как круг и прямоугольник, которые были наложены друг на друга. Круг должен обязательно быть большего диаметра, чем маховик с ножами — примерно на 3−5 см.
- Для корпуса также понадобятся так называемые «бочонки», которые можно будет изготовить из прута прямоугольного сечения, а также изогнутая металлическая полоса — она послужит боковой стенкой корпуса.
- Сборка корпуса будет невозможна без применения сварки. Для начала следует приварить изогнутую полосу металла к нижней пластине. Следует помнить о зазоре между боковой стенкой и диском. В том случае, если зазор приемлем, то можно приступить к прихвату сваркой бочонков к боковой стенке и нижней пластине. После этого нужно проварить всю получившуюся конструкцию изнутри и снаружи.
- Бочонки должны иметь отверстия с резьбой. Данные отверстия имеют своё предназначение. С их помощью впоследствии можно будет прикрепить верхнюю крышку к корпусу.
- После того как была осуществлена сварка корпуса, можно перейти к крышке измельчителя. В ней должны быть сделаны отверстия и выполнены в соответствии с положением бочонков. К тому же не следует забывать об отверстиях под приводной вал, на котором будет крепиться маховик с ножами.
- В крышке следует сделать приёмное отверстие для веток. Оно обязательно должно быть выполнено под определённым углом, чтобы ветки не могли быть выброшены назад.
- После сварки корпуса, изготовления крышки и маховика с ножами, можно приступать к их сборке вместе с приводным валом. После чего уже можно будет добавить и двигатель.
В принципе, измельчитель может быть собран своими руками. Изготовитель самодельного щепореза может руководствоваться чертежами, советами мастеров, а также всегда может посмотреть обучающие видео.
Кстати, читатель может посмотреть видео, на котором выполняет свою работу самодельный щепорез, собранный своими руками. На представленном видео можно заметить, что самодельный щепорез способен справляться со своей работой, конечно, если был собран с учётом всех рекомендаций и требований.
Типы измельчителей по мощности двигателя
Как уже было сказано, для небольших объёмов сырья вполне хватит двигателя средней мощности. А значит, можно использовать электромотор. Хотя такой шредер для сада требует подключения к электропитанию, конструктивно он проще бензинового, его легче изготовить своими руками.
В зависимости от мощности силовой установки, измельчитель способен обрабатывать ветки разной толщины. По данному показателю можно разделить шредеры на три категории:
- мощность двигателя до 1,6 кВт. Агрегата с такой силовой установкой будет достаточно для измельчения веток, диаметр которых не превышает 2 см. Такие устройства не подходят для высокоинтенсивной работы;
- мощность 3-4 кВт. Способны работать с материалом диаметром до 4-4,5 см;
- свыше 4 кВт. При помощи подобного устройства можно перемалывать поленья толщиной 7-14 см.
Имейте в виду, что мощные электромоторы нужно подключать к трёхфазной сети. При использовании домашней однофазной сети (220 В) выдаваемая мощность падает в 2 раза. Если нет возможности или желания оборудовать на участке трёхфазное питание, есть смысл рассмотреть вопрос сборки устройства на основе ДВС.
В зависимости от планируемых объёмов работ, для изготовления садового измельчителя своими руками можно использовать моторы от различных бытовых электроприборов:
- от угловой шлифмашины;
- триммера;
- стиральной машины (вместе с баком);
- мощный асинхронный трёхфазный двигатель (типа АИР 100 L4 4кВт на1500об/мин) и др.
Обратите внимание!
-
Скворечник своими руками: поэтапные схемы и чертежи для создания своими руками. Виды скворечников и материалов изготовления + идеи оформления
-
Ландшафтный дизайн своими руками: планировка и зонирование участка, выбор декоративных элементов. Новинки и идеи дизайна (фото + видео)
-
Откатные ворота на даче своими руками: варианты материалов сооружения, подготовка территории + поэтапная инструкция по работе своими руками
Из первых трёх моторов своими руками можно собрать разве что измельчитель травы и очень тонких веточек. А вот мощный асинхронный мотор способен превращать в мелкую стружку (при наличии качественного режущего элемента) довольно толстые чураки.
Как выбрать: 10 важных критериев
При выборе сучкореза обращайте внимание на материалы лезвия, рукояток и длину инструмента
Выбрать подходящий инструмент достаточно просто – важно сразу понимать, для каких целей он приобретается, комфортно ли держать его в руках, какой объем работ будет исполнен
Среди технических характеристик следует обратить внимание на длину сучкореза и максимальный диаметр ветвей, которые можно обрезать с его помощью
Диаметр ветвей и длина инструмента
Обычно сучки имеют небольшой диаметр до 25-30 мм. Большинство моделей справляются с ветвями до 35-40 мм, поэтому практически все из них подойдут для использования в личном хозяйстве.
По длине сучкорезы обычно небольшие – около 40-50 см. Однако некоторые модели достигают 70-100 см, благодаря чему с их помощью легко достать до высоких ветвей, крон.
Есть варианты с системой удлинения ручек, поэтому если предполагается работать с высокими кустарниками и плодовыми деревьями, выбрать лучше именно их.
Материал лезвия
Лезвие должно быть не только острым, но и надежным, долговечным. Поэтому стоит рассматривать только те модели, лезвия которых выполнены из качественной углеродистой стали. К тому же у некоторых сучкорезов они защищены специальным антикоррозийным покрытием, что также увеличивает срок службы.
Материал рукояток
Рукоятки должны быть достаточно удобными – свободно лежать в руке и в то же время не скользить. Материал может быть на основе нейлона, стекловолокна, композитной смеси. Остальные варианты не столь надежны и могут оказаться небезопасными (пластиковые и алюминиевые рукоятки лучше сразу исключить). Желательно, чтобы на рукоятке была силиконовая или резиновая насадка, которая обеспечивает дополнительное трение.
Вне зависимости от характера поверхности рукояток работать с инструментом нужно в перчатках. Лучше также использовать защитные очки на случай резкого отскока щепы. Во время работы дачник надевает просторную одежду, которая не стесняет движения.
Объем работ
Обычно дачники работают с сучкорезами не так часто – основной объем работ приходится на весну или осень, в зависимости от вида кустарника, плодового дерева и т.п. Для таких целей можно использовать ручной сучкорез. Если же обрезка проводится регулярно, и к тому же в саду растет довольно много деревьев, предпочтительно выбирать электрические или бензиновые инструменты.
Мнение эксперта
Кузнецов Василий Степанович
Электрический сучкорез может работать беспрерывно в среднем до 40 минут, а бензиновый – дольше (пока не закончится топливо).
Фиксатор лезвий, пружина, штанга высотореза, а так же конструкция сучкореза заслуживают внимания при покупке сучкореза
Фиксатор лезвий
Этот параметр также играет большую роль для безопасности во время работы. Если фиксатора нет, возрастает риск неловких движений и, как следствие, порезов. Поэтому сучкорезы без этого элемента рассматривать не стоит.
Пружина
Пружиной снабжены все модели, однако не во всех случаях они имеют оптимальную силу упругости. Поэтому еще до покупки нужно самостоятельно протестировать сучкорез, сделав несколько холостых сжатий. По типу пружины лучше отдать предпочтение ленточной, которая прослужит значительно дольше по сравнению со спиральной.
Конструкция
Также во время тестирования следует обратить внимание и на конструкцию: между болтом и лезвиями не должно быть даже минимального люфта. Желательно принести с собой в магазин реальную ветку среднего диаметра (25-30 мм) и сделать надрез, почувствовав движение руками
Штанга высотореза
Конструкция штанги – один из важнейших параметров, поэтому еще до покупки нужно проверить работоспособность этого элемента и убедиться в отсутствии механических дефектов. Иногда штанга приобретается отдельно – в таком случае нужно удостовериться в том, насколько она легко прикрепляется к рабочей поверхности. Фиксация должна быть удобной и очень крепкой.
А вам пригодился бы сучкорез для работ по саду?
Конечно!Нет
Всепогодность
Ручной и бензиновый сучкорез можно использовать как в ясную, так и в дождливую погоду. Электрический инструмент «боится» влаги, поэтому он не является всепогодным.
Другие дополнения
У ручных моделей, как правило, нет дополнительных параметров, на основе которых осуществляется выбор
Если же приобретается электрический сучкорез, следует обратить внимание на длину кабеля и на марку масла, которое заливается в бачок. При покупке модели, работающей на бензине, необходимо учесть объем бака
Где брать детали и материалы?
Поскольку одной из причин, побуждающих к самостоятельному изготовлению шредера, является желание сэкономить, то очень важно сократить траты на детали и материалы. Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника
Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование
Помочь в этом могут пункты приема черного и цветного лома, а также различные предприятия, на балансе которых есть старая техника. Также могут помочь деревообрабатывающие предприятия и цеха, особенно те, где недавно было модернизировано оборудование.
Для изготовления каркаса роторно-молотковой машины можно использовать стальной уголок или швеллер, причем не обязательно новый, главное, чтобы металл не был поврежден ржавчиной.
Корпус станка, он же защитный кожух вокруг роторно-молоткового механизма, а также защитный кожух вокруг ременной или цепной передачи, можно сделать из листового металла толщиной 0,8–2,5 мм.
Этот же металл подойдет для изготовления приемного кожуха. Такой металл можно срезать с кузова некоторых автомобилей, а также из различных ограждений и настилов.
Электромотор можно снять со старого станка или различного электрического оборудования. Возможно, ему потребуется заменить подшипники, но это обойдется дешевле покупки нового электромотора нужной мощности.
Там же можно подобрать и шкивы необходимого размера, а также электрооборудование, необходимое для запуска и работы мотора.
Для изготовления ножей хорошо подойдет рессора от легкового автомобиля. Опытный кузнец сможет придать ей нужную форму и правильно закалить, благодаря чему нож будет не только острым, но и прочным.
Если у вас есть ненужный или временно простаивающий мотоблок, то с него можно снять мотор. Это позволит сделать щепорез более мобильным, особенно если поставить его на прицеп для легкового автомобиля.
Если на моторе предусмотрен вал отбора мощности (ВОМ), то можно подключать щепорез к нему без разборки мотоблока.
Использовать мотор от бензопилы нежелательно из-за недостаточной мощности, исключение составляют лишь бензомоторы с объемом 60 см3 и больше.
Минус мотора из бензопилы в том, что его можно подключить к валу измельчителя лишь через цепную передачу, поэтому довольно сложно найти подходящую цепь и звездочку на вал.
Электромоторы из болгарки, электрорубанка, циркулярки и другого ручного инструмента не подходят для создания нормального измельчителя, зато из них на основе тех же чертежей можно сделать своими руками веткоруб небольшого размера, то есть щепорез, предназначенный для измельчения тонких веток.
От нормального щепореза он отличается размерами и принципом работы. В таком самодельном веткорубе древесину измельчает шестерня с ножами, которая рубит ветки на кусочки длиной 0,5–3 см, то есть нормальную щепу с его помощью не получить, но для утилизации веток он подходит.
Изготовление корпуса щепореза своими руками
В вышеупомянутом абзаце упоминался ключевой этап создания самодельного щепореза. Дальше можно приступить к следующим действиям, которые подразумевают обустройство корпуса. Чтобы реализовать их, необходимо:
Взять небольшой листовой металл с толщиной 3-5 миллиметра и вырезать из него две аналогичные части, которые будут использоваться в качестве верхней и нижней пластины. Внешне, такие элементы выглядят как круг и прямоугольник, наложенный друг на друга
Диаметр круга должен быть большим (больше на 3-5 сантиметров от маховика с ножами); При изготовлении корпуса также важно применить так называемые «бочонки», которые несложно изготовить из прута прямоугольного сечения. Также в процессе используется изогнутая полоса из металлического листа, которую можно задействовать в качестве боковой стенки корпуса; Собрать корпус без применения сварочного аппарата невозможно. Чтобы успешно завершить процедуру нужно приварить изогнутую полосу к нижней пластине
Если присутствует определенный зазор, то бочонки можно приварить к боковой стенке и нижней пластине сваркой. После, всю конструкцию нужно проварить изнутри и снаружи; На бочонках нужно пробурить отверстия с резьбой. Они предназначаются для дальнейшего прикрепления крышки к корпусу, что немаловажно. После успешного проведения процедуры по сварке корпуса можно приступить к созданию крышки измельчителя. В ней нужно проделать небольшие отверстия, которые изготовляются в соответствии с положением бочонков; В свою очередь, в крышке делают отверстие для веток. Его нужно расположить под определенным углом, чтобы ветки не выбрасывались назад; После успешной сварки корпуса с диском, подготовки крышки и маховика с ножами, остаётся правильно соединить их с приводным валом и установить силовую установку;
Чтобы успешно завершить процедуру нужно приварить изогнутую полосу к нижней пластине. Если присутствует определенный зазор, то бочонки можно приварить к боковой стенке и нижней пластине сваркой. После, всю конструкцию нужно проварить изнутри и снаружи; На бочонках нужно пробурить отверстия с резьбой
Они предназначаются для дальнейшего прикрепления крышки к корпусу, что немаловажно. После успешного проведения процедуры по сварке корпуса можно приступить к созданию крышки измельчителя
В ней нужно проделать небольшие отверстия, которые изготовляются в соответствии с положением бочонков; В свою очередь, в крышке делают отверстие для веток. Его нужно расположить под определенным углом, чтобы ветки не выбрасывались назад; После успешной сварки корпуса с диском, подготовки крышки и маховика с ножами, остаётся правильно соединить их с приводным валом и установить силовую установку;
Изготовление корпуса щепореза своими руками
В вышеупомянутом абзаце упоминался ключевой этап создания самодельного щепореза. Дальше можно приступить к следующим действиям, которые подразумевают обустройство корпуса. Чтобы реализовать их, необходимо:
Взять небольшой листовой металл с толщиной 3-5 миллиметра и вырезать из него две аналогичные части, которые будут использоваться в качестве верхней и нижней пластины. Внешне, такие элементы выглядят как круг и прямоугольник, наложенный друг на друга
Диаметр круга должен быть большим (больше на 3-5 сантиметров от маховика с ножами);
При изготовлении корпуса также важно применить так называемые «бочонки», которые несложно изготовить из прута прямоугольного сечения. Также в процессе используется изогнутая полоса из металлического листа, которую можно задействовать в качестве боковой стенки корпуса;
Собрать корпус без применения сварочного аппарата невозможно
Чтобы успешно завершить процедуру нужно приварить изогнутую полосу к нижней пластине. Если присутствует определенный зазор, то бочонки можно приварить к боковой стенке и нижней пластине сваркой. После, всю конструкцию нужно проварить изнутри и снаружи;
На бочонках нужно пробурить отверстия с резьбой. Они предназначаются для дальнейшего прикрепления крышки к корпусу, что немаловажно.
После успешного проведения процедуры по сварке корпуса можно приступить к созданию крышки измельчителя. В ней нужно проделать небольшие отверстия, которые изготовляются в соответствии с положением бочонков;
В свою очередь, в крышке делают отверстие для веток. Его нужно расположить под определенным углом, чтобы ветки не выбрасывались назад;
После успешной сварки корпуса с диском, подготовки крышки и маховика с ножами, остаётся правильно соединить их с приводным валом и установить силовую установку;
Конструкция, принцип действия, разновидности
Щепорезы: 1-Одновалковый 2-Двухвалковый 3-Дисковый
Существует три конструкционных разновидности щепорезов:
Одновалковый. Это дорогие и производительные машины, которые широко используются в производстве. Основным рабочим органом этого устройства является вал с установленными на нем победдитовыми резцами. Исходное сырье подается к нему при помощи специального узла — подпрессовщика. Вращаясь, вал срубает с заготовок щепу, размер которой зависит от расстояния между твердосплавными зубьями.
Для достижения максимальной производительности необходимо использовать однородное сырье. Некоторые компании перерабатывают старые, отработавшие свой ресурс, поддоны.
- Двухвалковый. Эта конструкция позволяет перерабатывать не только древесину, но и другие материалы. Универсальность и простота изготовления привели к тому, что большинстве самодельных щепорезов сделаны на основе именно этой конструкции. Рабочий орган состоит из двух валов, на которых плотно установлены фрезы. Они вращаются по направлению друг к другу и перемалывают сырье, которое подается из бункера. Качество переработки зависит от мощности двигателя и скорости вращения валов — чем быстрее, тем меньше размер щепы. Следует учитывать, что слишком медленное вращение приводит к затягиванию заготовок между зубьями и расклиниванию фрез. Поэтому режим вращения следует подбирать соответственно характеристикам перерабатываемого материала.
- Дисковые. эти установки работают на другом принципе. Рабочим органом является вращающийся диск, на боковой плоскости которого в радиальном направлении установлены продолговатые резцы. При подаче сырья на диск происходит измельчение до определенного размера, который можно регулировать изменением наклона режущих кромок относительно радиусных линий. Кроме того, возможна регулировка размера фракции увеличением числа резцов.
Мнение эксперта
Левин Дмитрий Константинович
Наиболее простыми и доступными конструкциями считаются двухвалковые и дисковые. Они часто используются домашними мастерами в качестве прототипов для самоделок.
