Стол для сверлильного станка своими руками

Содержание

Типы привода

При создании маленького станка зачастую устанавливают координатный стол с механической подачей. Однако существует достаточно много типов привода, выбор которых проводится по следующим признакам:

скорость обработки;
точность позиционирования;
производительность оборудования.

В большинстве случаев выбирают электрический привод, при создании которого устанавливается двигатель.

Суть работы этого механизма заключается в преобразовании вращения в возвратно-поступательное движение. Выделяют нижеприведенные типы передач для рассматриваемой конструкции:

При создании привода зачастую выбирают ременную передачу. Самодельный механизм ременного типа обходится дешевле других, однако ремень быстро изнашивается и растягивается. Также проскальзывание ремня определяет малую точность работы подвижного элемента. Все элементы координатного стала соединяются между собой сварным методом. При этом используется и резьбовой метод соединения определенных деталей.

В заключение следует отметить тот момент, что самодельная конструкция подходит исключительно для оборудования бытового применения, так как достигнуть той точности, которой обладают промышленные модели, практически не возможно.

Как сделать координатный стол своими руками

Качество обработки зачастую зависит от правильности расположения всех элементов конструкции. Правильно подобрать механизм согласно всем нормам и допускам достаточно сложно.

Важным элементом конструкции оборудования по обработке металла можно назвать координатный стол.

Он используется при обработке на сверлильном, фрезерном оборудовании для точного позиционирования заготовки во время ее обработки.

Самодельный координатный стол

Определение оборудования

Координатный стол – манипулятор, который используется для крепления обрабатываемой заготовки. Существует несколько вариантов исполнения столов станка:

вакуумный метод крепления – используется довольно редко из-за сложности конструкции;
механический тип крепления прост в исполнении, сделать его можно своими руками достаточно быстро;
крепление за счет веса заготовки. При использовании сверлильного станка могут подвергаться обработке заготовки большой массы. За счет своего веса базируемая деталь остается на месте даже при сильном воздействии.

Различают позиционирование с одной, двумя, тремя степенями свободы. Этот момент определяет то, что подача заготовки может проводится по трем разным координатам. При сверловке плоского изделия достаточно передвигать ее всего по одной горизонтальной плоскости.

Можно условно выделить два основных типа:

Больших габаритов. Большой координатный стол создается с учетом того, что на него будет установлено само оборудование, а также заготовка.
Координатный стол небольших габаритных размеров монтируется на станине оборудования.

Существует несколько механизмов управления, при помощи которых координатный стол изменяют свою позицию:

Механический привод встречается довольно часто. Сделать его для сверлильного станка можно и своими руками для налаживания мелкосерийного производства.
Электрический привод устанавливается для сверлильного станка довольно часто. Сделать его своими руками достаточно сложно, так как нужно выдерживать высокую точность при изготовлении. Для автоматического передвижения координатный стол должен иметь собственный источник питания.
Еще отдельной группой можно назвать механизм, который работает от числового программного управления.

Сделать своими руками можно небольшой координатный стол с механическим приводом.

Производство самодельных вариантов исполнения

При изготовлении следует изначально выбрать материал изготовления:

Чугун – дорогой, тяжелый, хрупкий материал. Его довольно редко используют при производстве сверлильного станка.
Сталь – прочный, твердый, долговечный металл, который также имеет достаточно высокую стоимость. Сталь можно назвать наиболее привлекательным материалом.
Алюминий – легкий, легкоплавкий, но дорогой и мягкий материал. Его достаточно просто использовать при изготовлении любых деталей для станка. Как правило, мини оборудование создается при использовании этого сплава.

Вышеприведенные материалы выбираются для полноценного или мини станка.

https://youtube.com/watch?v=YLiwbk33Dqc

Теперь изготовьте упор

1. Выпилите по указанным размерам заготовки для опоры F, передней накладки G, нижней Н и верхней I деталей упора. Установите в пильный станок пазовый диск толщиной 10 мм и настройте продольный (параллельный) упор для выпиливания шпунтов точно посередине толщины деталей Н и I (рис. 3 и 4). Затем выпилите в этих деталях шпунты глубиной 5 мм и пометьте грани, которые прилегали к упору пильного станка. Выпиливая верхний и нижний шпунты на нижней летали, в обоих случаях направляйте заготовку вдоль упора одной и той же гранью. Теперь, не изменяя настроек, выпилите шпунт в заготовке опоры.

Прижимая детали помеченными гранями к задней стороне накладки G, склейте нижнюю Н и верхнюю I части упора друг с другом, с нижней опорой F и накладкой G. Струбцины должны сжимать склейку в двух направлениях.

2. Приклейте заготовку передней накладки G к заготовке опоры F (рис. 4). Убедитесь, что накладка приклеена к опоре точно под углом 90°. Когда клей высохнет, приклейте нижнюю Н и верхнюю I детали упора (фото В). Прежде чем клей высохнет, вставьте в квадратные отверстия стальные стержни диаметром 10 мм, пропустив их насквозь, чтобы удалить изнутри выдавленные излишки клея.

3. Выпилите на передней стороне накладки G шпунт 19×10 мм для установки направляющего алюминиевого профиля (рис. 4). Затем выпилите пылезащитный фальц 3×3 мм вдоль нижнего ребра накладки.

4. Ровно опилите один конец собранного упора, а затем распилите заготовку на три части (рис. 3), получив упор длиной 572 мм и два расширения-удлинителя по 89 мм. Затем отпилите на удлинителях часть опоры (рис. 4).

5. С помощью гибкого лекала разметьте полукруглые вырезы на верхнем крае упора и заднем крае опоры F (рис. 3). Выпилите вырезы электролобзиком или ленточной пилой и гладко отшлифуйте. Затем просверлите отверстия диаметром 6 мм для винтов, которыми упор крепится к столику, и отверстие для ключа сверлильного патрона в опоре, где указано.

6. Для установки резьбовых втулок в деталь I просверлите отверстия диаметром 11 мм, выходящие в верхнее квадратное отверстие упора (рис. 3 и 4). Нанесите на стенки этих отверстий эпоксидный клей и вставьте резьбовые втулки. Когда клей окончательно затвердеет, с помощью сверла диаметром 10 мм удалите его излишки, которые могли попасть в квадратные отверстия для стальных стержней. Дополнительные советы по установке резьбовых втулок приведены в «Совете мастера».

Совет мастера. Установка резьбовых втулок

В самодельных приспособлениях для мастерской часто используются различные винты для фиксации или регулировки. Чтобы они могли работать в деревянных и фанерных деталях, потребуются резьбовые втулки. Они выпускаются разных размеров (метрические — от М4 до М10). Существуют два основных типа — забивные и ввинчиваемые (футорки), как показано на левом фото внизу.

Используйте ввинчиваемые втулки в мягкой древесине и фанере, где крупные витки внешней резьбы легко сминают окружающую древесину. Просто просверлите отверстие, диаметр которого равен диаметру корпуса втулки-футорки, и вверните в него втулку. В твердой древесине, такой как дуб или клен, или когда втулка должна быть расположена у края детали и может расколоть древесину, просверлите отверстие диаметром чуть больше внешнего диаметра резьбы и вставьте в него втулку с эпоксидным клеем. Чтобы не испачкать клеем внутреннюю резьбу втулки, заклейте ее торец (фото справа вверху).

Забивные втулки с заусенцами на внешней стороне одинаково пригодны и для фанеры, и для твердой и мягкой древесины. Просверлите отверстие, диаметр которого равен диаметру корпуса втулки, и вставьте втулку с помощью струбцины или молотка и деревянного брусочка. В случаях, когда усилие прижимного винта вытягивает втулку из материала (например, винте ручкой-маховичком, фиксирующий стальные стержни удлинителей упора), просверлите отверстие такого диаметра, чтобы его стенок касались только кончики заусенцев, и вставьте в него втулку с эпоксидным клеем.

Пошаговый алгоритм изготовления бытового стола с механическим приводом

Как своими руками сделать вакуумный стол для чпу Чтобы изготовить координатный стол с самым простым, механическим приводом, необходимо следовать инструкции:

Нужно изготовить центральный узел стола в виде крестовины из металлических профилей 20 х 20 см (толщиной 2 мм). Он должен обеспечивать устойчивость всей конструкции, поэтому все детали свариваются.
На поверхности готовой крестовины собрать каретки с ходом 94 мм.
Профили обработать напильником, после чего в него вставить гайки М10.
На шпильках М10 произвести сборку рукояток с подшипниковым узлом.
Далее следует сварить два П-образных основания из уголка, а затем собрать всю конструкцию на болтах, которые были вкручены в запрессованные ранее гайки.
Все узлы, а также подвижные части протереть смазочным материалом.
Собранный столик нужно прикрепить к станине сверлильного станка.

Чтобы смазанные элементы конструкции были защищены от попадания стружки или других отходов при обработке заготовки, между координатным столом и станком желательно проложить фанеру. Габариты готового манипулятора составят 35 х 35 см, а толщина изделия – 6,5 см. Желательно, чтобы полная длина направляющих была около 30 см.

Изготовить центральный узел стола в виде крестовины

На поверхности готовой крестовины собрать каретки

Профили обработать напильником, вставить гайки

На шпильках произвести сборку рукояток с подшипниковым узлом

Сварить два П-образных основания из уголка

Собрать всю конструкцию

Все узлы, подвижные части протереть смазочным материалом

Прикрепить к станине сверлильного станка

Материалы и механизмы конструктивных элементов

От материала изделия зависит долговечность конструкции и себестоимость. Следует сразу решить, каким будет стол – стальным, алюминиевым или чугунным. Второй важный шаг – определиться с механизмом управления. Следует также решить, каким должен быть привод – механическим или электрическим. Третий шаг – выбрать направляющие. Это повлияет на точность обработки заготовок.

Основание

Для основы берутся следующие материалы:

Чугун. Дорогой, тяжелый материал в эксплуатации оказывается очень хрупким, поэтому при производстве сверлильного станка используется крайне редко.
Сталь. Материал самый высокопрочный и долговечный. Главный его недостаток – это стоимость. Не каждый мастер сможет приобрести его.
Алюминий. С легким и мягким материалом проще работать. Он не такой дорогой, как сталь. Но для изготовления крупногабаритного стола не подойдет, так как не выдержит тяжелый вес больших заготовок. Для создания мини-оборудования это – идеальный вариант.

Привод

Привод – это механизм управления, с помощью которого координатный стол будет менять свое положение. Он бывает:

Механическим. Его проще всего изготовить своими руками. Он позволяет существенно снизить себестоимость стола. За основу берется обычная винтовая или ременная передача – этого достаточно для налаживания мелкосерийного производства. Механика не способна обеспечить 100 % точность, и это ее однозначный недостаток.
Электрическим. Гарантирует нулевую погрешность при выполнении рабочих операций, однако сделать его своими руками очень сложно. Часто встречается в заводских моделях столов. Если вблизи с рабочим местом нет собственного источника питания, этот вариант не подойдет.

В отдельную категорию координатных столов стоит отнести модели с ЧПУ (числовым программным управлением). Это высокотехнологичное оборудование, которое применяется крупными предприятиями для производства в огромных объемах. Их главные достоинства: хорошая производительность, а также полная или частичная автоматизация процесса. Недостатки: высокая стоимость, для некоторых деталей такой привод не подойдет.

Направляющие

Точность обработки заготовки зависит от этих элементов, поэтому их нужно подобрать правильно. Из числа тех, которые можно сделать своими руками, выделяют следующие:

Рельсовые. Направляющие прямоугольной формы считаются конструктивно более совершенными. При их использовании наблюдаются меньшие потери на трение и недопущение серьезных погрешностей. Есть возможность подключения системы подачи смазочных материалов.
Цилиндрические. Применение направляющих округлой формы чревато большим нагревом из-за трения. Для станков так называемой малой категории они подходят, но придется смазывать все механизмы вручную.

Направляющие изготавливают с кареткой и подшипниковыми узлами. Использование подшипников скольжения обеспечит высокую точность обработки детали. Применение опоры вала качения уменьшит трение и продлит срок службы манипулятора.

Каретка – это блок направляющих (узел механизма), который непосредственно по ним перемещается. Она может предусматривать увеличенные размеры фланца, что позволяет крепить ее с нижней стороны стола. Если же его нет вообще, то каретку располагают сверху (резьбовым методом).

Устройство перемещения

Выбирая устройство перемещения, следует ответить на ряд вопросов:

Какой должна быть скорость обработки.
Какая точность позиционирования допустима при выполнении рабочих операций.
Насколько производительное оборудование будет использоваться.

Ременное устройство перемещения применяется при изготовлении самодельных координатных столов чаще всего. По стоимости оно обходится выгодно, однако имеет ряд недостатков. Ремень достаточно быстро изнашивается, а также может растянуться в ходе эксплуатации. Кроме того, из-за его проскальзывания снижается точность работы подвижного элемента.

Шарико-винтовая передача – более долговечный и надежный вариант. Несмотря на малые габариты устройства, у него хорошая нагрузочная способность, а перемещение осуществляется равномерно и с большой точностью. Плавный и практически бесшумный ход, а также высокое качество обработки поверхностей – далеко не все преимущества ШВП. Однако у нее есть и некоторые минусы: высокая стоимость и ограничения в скорости вращения винта, если его длина составляет более 150 см.

Зубчато-реечные устройства обеспечивают высокую скорость и точность проводимых работ, выдерживают большие нагрузки, легко поддаются монтажу и надежны в эксплуатации. Погрешность при передаче зубчатой рейки предельно низкая. Если их размер не подошел, то они проходят операцию подгонки.

Разновидность

В заводском исполнении координатная деталь, установленная на фрезерный или сверлильный станок, включает в себя:

несущую опору;
приводы управления;
систему фиксации детали;
автоматизированную систему управления.

Фиксации детали разделяется на три вида:

вакуумная;
с помощью массы самой детали;
механическая.

Координатный стол с механической фиксацией

Координатные сооружения имеют несколько различных схем исполнения, но есть две основные это:

портальная;
крестовая.

Крестовая схема используется для обработки объёмных деталей, что решается путём использования дополнительных конструкций с тремя степенями свободы. Это означает, что обрабатываемая заготовка имеет возможность перемещаться по X, Y, и Z координатам. В подобном исполнении координатное сооружение устанавливается на фрезерный станок.

Портальная схема – это поворотный стол, который используется для работы с плоскими деталями, в частности, для сверления, с жестко закрепленным рабочим органом, когда необходимо перемещение по вертикальной оси.

На предприятиях по изготовлению крупногабаритных изделий устанавливаются длинные координатные алюминиевые сооружения. Благодаря этому увеличивается функциональность используемых станков, потому как на рабочем верстаке есть возможность закрепить оборудование, такое как:

специальный разъём для инструментов;
привод охлаждения;
привод смазки;
нейтрализацию вредных газов и испарений;
привод удаления пыли и стружки.

Механизмы для передачи движения

Заводские и самодельные координатные мини-площадки приводятся в движение механическим способом. Если производство связано с высокоточными процессами, то в таких случаях используются электродвигатели.

Типы передач для преобразования вращательного движения в поступательное, а еще для перемещения детали относительно рабочего элемента, разделяются по способу реализации.

Их разделяют на:

шестерёночные;
ремённые;
винтовые.

Параметры, которые влияют на подбор типа передачи:

скорость перемещения площадки с заготовкой, закрепленной на его поверхности;
мощность электродвигателя;
точность обработки.

Оптимальным вариантом относительно коэффициента полезного действия и обеспечения точности перемещения детали обладает шарико-винтовая передача, которая еще имеет ряд других особенностей:

отсутствие рывков при перемещении;
отсутствие шума;
малый люфт.

Одним из недостатков подобного исполнения передачи является невозможность перемещать координатный стол с высокой скоростью. Второй недостаток – высокая стоимость.

Высокая стоимость один из минусов данной передачи

Дополнительные варианты

Более дешёвым будет использование ременной передачи, но пропорционально с уменьшением стоимости возрастают и недостатки:

повышенный износ;
необходимость частого технического обслуживания;
высокая вероятность обрыва ремня;
низкая точность.

Высокую точность и быстрое перемещение детали на фиксированной площадке, можно обеспечить при использовании зубчатой передачи, но в таком механизме нужно быть готовым к появлению люфта через некоторое время после начала эксплуатации.

Одним из лучших вариантов передачи движения от двигателя на координатную мини-установку, является использование прямого привода, который состоит из:

линейного двигателя;
сервоусилителя.

Сервоусилитель

Преимуществом этих приводов является отсутствие нужды применять механические передачи. Такое исполнение позволяет напрямую передавать движение с двигателя на элементы координатного стола.

Преимущества еще заключаются в увеличении скорости и точности обработки детали. В силу того, что отсутствуют вспомогательные передачи в схеме стола, сокращается количество последовательно соединенных элементов, а это уже, в свою очередь, в лучшую сторону влияет на надёжность координатной установки.

Металл или дерево?

Деревянный сверлильный «станок»-монстр

Начинающим всегда кажется, что работать по дереву легко и просто. Испорченная заготовка сгодится на мелкие поделки или топливо. Возможно, поэтому в последнее время наблюдается настоящее поветрие: самодельные станки с ответственными деревянными деталями. В результате на свет порой появляются монстры, которые, наверное, удивили бы и Архимеда, см. рис. справа. Однако вспомним: наилучшая достижимая точность на дереве +/– 0,5 мм. В металлообработке резанием наибольшая допустимая погрешность по умолчанию 0,375 мм (в Англии и США 0,397 мм = 1/64 дюйма). На этом вопрос об использовании дерева как основного конструкционного материала станка закрывается без обсуждения, что, мол, дерево к тому же на порядки легче металла деформируется, изнашивается и повреждается. Ну, а любителям глубокого внутреннего самоудовлетворения в изделиях – вольная воля за свои деньги и труды.

Столярный верстак своими руками: сборка основания

Перед тем как делать верстак из древесины, лучше заранее оценить объем работ и обозначить порядок действий. Большинство деталей стола фиксируется с помощью винтовых соединений. Чтобы облегчить процесс сборки, желательно заранее выполнить для них отверстия в фанере в соответствующих местах. Для этих целей нужно использовать сверло, диаметр которого примерно на 1/2 или 1/3 меньше диаметра самого крепежа.

Подготовив все необходимые инструменты и материалы, а также тщательно изучив чертежи столярного верстака, нужно изготовить все детали конструкции. Для раскроя древесины и фанеры подойдет циркулярная пила. После этого обязательно шлифуется торцевая часть, чтобы края всех элементов были гладкими. Это не только упростит процесс сборки, но и позволит избежать проблем со стыковкой деталей.

Чтобы собрать основание верстака, необходимо закрепить раму и опорную плиту.

В первую очередь выполняется сборка основания. Оно состоит из опорной плиты, куда будет устанавливаться тумба с ящиками, открытая зона для оборудования и ребра жесткости для усиления конструкции. Для этого нужно собрать раму и закрепить на ней плиту. Для фиксации следует использовать крепежные элементы М50.

Обратите внимание! Для работы можно применять только сухие пиломатериалы. Оптимальный показатель влажности древесины – 12%

Как изготовить координатный стол своими руками

Если народный умелец регулярно использует сверлильные инструменты, для удобства и ускорения работы рекомендуется предусмотреть дополнительные приспособления. Одним из таких приспособлений считается координатный стол, увеличивающий не только производительность, но и точность обработки изделий. Необязательно тратить деньги на готовый прибор, можно сделать координатный стол своими руками из подручных материалов. Как изготовить кофейный столик своими руками

Внутреннее устройство координатного стола

Стол для фрезерного станка, на котором тоже можно сверлить, представляет собой металлическое основание на подвижном механизме. На поверхности стола фиксируют заготовку, которую планируется обработать. Фиксаторы для стола устанавливают такого типа:

механические детали;
вакуумное устройство;
за счет собственного веса больших деталей.

По желанию мастер может предусмотреть в координатном столе 2 или 3 степени

свободы. Перемещения бывают только по горизонтали или, в том числе, по вертикали. Первый вариант подходит для работы с плоскими изделиями, второй собирают, если речь идет о серьезном сверлильном оборудовании.

Координатный стол своими руками включает один из приводов:

на механической основе;
работающий от электроэнергии;
с системой ЧПУ.

Собирая координатный стол, задумайтесь над общими параметрами:

планируемая загруженность;
желаемый период эксплуатации;
нагревание и остывание.

Четкое понимание того, каким вы хотите видеть готовое изделие под сверлильный станок, поможет определиться с материалами и чертежами самодельного механизма.

Основание координатного стола своими руками

Основание делают из разных материалов. Можно заготовить чугун, стальной лист, легкие сплавы, в состав которых входит алюминий, дерево, пластик. Преимуществами изделий, рама которых состоит из алюминия, называют:

небольшой вес;
простой монтаж;
маленькую стоимость.

В качестве базовой заготовки может участвовать стальная сварная рама. Но такой

механизм не переносит вибрационные нагрузки. Задача мастера – убрать внутреннее напряжение путем термообработки.

Собирают координатный стол своими руками, следуя одной из двух схем:

крестовой чертеж – предполагает изготовление универсального приспособления, где удается обрабатывать изделия сложной конструкции (плюс такого устройства – доступ к заготовке с трех сторон);
портальная – используют для оборудования, которым высверливает отверстия в листовых деталях.

Вариант 1. Инструкция по изготовлению стола для ручного фрезера

Материалы для изготовления фрезерного стола

Для сооружения фрезерного стола понадобиться:

4 бруска квадратного сечения;
обрезки ДСП и фанеры, размеры которых определяются при построении чертежа стола;
метизы (гайки, болты, саморезы, петли и пр.);
домкрат;
металлический профиль;
шестимиллиметровая стальная пластина;
алюминиевые направляющие;
подвижная каретка-упор (направляющая от пилы);
ручной фрезер.

Чертеж самодельного фрезерного стола (вариант 1)

В любом случае, перед тем как начать делать любой такой стол, чертеж нужно выполнить с обозначением всех размеров и определением расположения рабочих элементов относительно друг друга.

Пошаговая сборка

Рассмотрим подробно каждый шаг по изготовлению и креплению каждого элемента самодельного фрезерного стола.

1-й шаг. Для изготовления стационарной основы для стола потребуются бруски и обрезки ДСП, из которых скручиваем опоры-ножки, дополнительно усиливаем жесткость с помощью горизонтальных соединительных панелей из фанеры. В правой боковой части вырезаем отверстие под кнопку пуска, которая будет подсоединена к ручному фрезеру.

2-й шаг. Столешницу стола выполняем из ДСП. Делаем ее подъемной вместе с фрезером, для чего устанавливаем петли и изготавливаем дополнительную основу-опору из 15-тимиллиметровой фанеры.

3-й шаг. Чтобы ровно перемещать обрабатываемую заготовку вдоль стола, например, чтобы прорезать в ней паз, применяется двигающаяся каретка-упор. В столешнице вырезаем канавку под направляющие подвижного упора и устанавливаем в нее металлический профиль. В качестве каретки-упора можно использовать направляющую от старой пилы.

4-й шаг. Продольный упор также выполняем из ДСП и делаем его подвижным для регулирования вокруг фрезы зазоров. Для обеспечения подвижности вырезаем в верхней части упора перпендикулярные пазы и крепим упор к столешнице фиксаторами. Посередине вырезаем небольшой паз для высасывания стружки и прочих отходов фрезерования.

5-й шаг. Из тонкой фанеры мастерим короб с отверстием для подсоединения шланга пылесоса, который будет удалять образовавшуюся в процессе фрезеровки пыль и стружку. Крепим короб сзади перпендикулярного упора.

6-й шаг. Берем шестимиллиметровую стальную пластину и прикручиваем ее к столешнице вровень с поверхностью. В процессе крепления следим, чтобы ее края не выступали над столешницей, иначе обрабатываемые детали будут за них цепляться. К пластине снизу будет крепиться ручной фрезер.

7-й шаг. Прикрепляем фрезер за алюминиевую подошву к низу пластины с помощью болтов, но не забываем предварительно просверлить в подошве отверстия под болты. Крепление ручного инструмента к съемной пластине, а не непосредственно к столу, обеспечивает экономию глубины фрезерования и позволяет легко заменять фрезу.

8-й шаг. Сооружаем лифт фрезера. Для этого используем автомобильный домкрат, позволяющий изменять высоту фрезы с максимальной точностью.

9-й шаг. Снимаем с фрезера ручки и вместо них прикручиваем алюминиевые направляющие, которые соединяем с механизмом домкрата.

Конструкция и видео самодельного фрезерного стола для ручного фрезера

Прежде чем приступить к изготовлению фрезерного стола необходимо точно определится с его конструктивными особенностями. Данная статья предоставляет инструкцию, согласно которой изготавливается простой фрезерный стол. Другие первого варианта сборки подробности смотрите на видео ниже.

Проверяем надежность крепления всех элементов – и фрезерный стол своими руками готов!

Предлагаем на ваш вкус еще несколько моделей фрезерный станков по дереву, сделанных своими руками.

Стол для сверлильного станка